Consideraciones al emplear cableado de Aluminio

Consideraciones al emplear cableado de Aluminio

Autor: Ing. Juan Castillo Ortiz

¿Te gusta utilizar cable de aluminio en tus instalaciones de audio automotriz? ¿Les fascina a tus clientes TODO ese dinero que se ahorran al escoger cables de aluminio en lugar del costoso, anticuado y aburrido cable de Cobre Puro Libre de Oxígeno? ¿Te han sucedido cosas extrañas cuando cambiaste al cable de aluminio, como inesperadas caídas de voltaje, contactos derretidos o, lo más interesante, llegas a revisar tu cable de aluminio y te encuentras con que simplemente ya no existe?

Como todo en la vida, el aluminio no es malo, sólo es diferente. No puedes usar un día cable de cobre para cambiarlo al día siguiente por cable de aluminio, y esperar que TODO lo demás siga igual. Así no son las cosas. Este sencillo cambio, por inocente que parezca, conlleva otras consideraciones que debes tomar en cuenta o sufrir las consecuencias.

La primera diferencia es su Resistencia Eléctrica. El cobre es el segundo material con menor resistencia eléctrica, después de la plata, con una constante de resistividad (ohms metro) a 20 grados Centígrados de 0.0000000172 contra la constante de resistividad del aluminio de 0.0000000275, es decir, el aluminio tiene 59.88% más resistencia que el cobre. Esto quiere decir que el primer paso para emplear cables de aluminio exitosamente en una instalación eléctrica es considerar su mayor resistencia, y entender que no puedes usar las tablas de calibres establecidas para el cobre, YA QUE NO ES COBRE. En general, al usarse cables de aluminio se deben bajar 2 números en la tabla; si una instalación requiere que uses cable de cobre AWG No. 4, en cable de aluminio necesitarás un calibre AWG No. 2. Si la instalación requiere cable de cobre calibre AWG No. 0 (cero), en cable de aluminio necesitarás un calibre AWG No. 000 (triple cero).

La segunda diferencia es una característica muy particular del aluminio de oxidarse al ponerse en contacto con el aire, de forma casi instantánea. Curiosamente el óxido es transparente, no se ve, y afortunadamente tal oxidación se detiene tan pronto cubre el material. Pero hay que entender que esa capa de óxido se encuentra entre tu conductor de aluminio y el contacto eléctrico donde lo estés conectando, lo cual obviamente incrementará la resistencia y provocará una caída de voltaje adicional. De hecho la forma profesional de lidiar con este problema es primero retirar la película de óxido con un material abrasivo (o retirar en ese momento el material aislante del cable, suponiendo que no viene previamente oxidado bajo su funda), y de forma casi inmediata aplicar un compuesto antioxidante, cuyo exceso será expulsado al momento de apretar la conexión eléctrica. Sencillito, ¿no les parece?

Todo buen instalador sabe que las conexiones eléctricas son de gran importancia. Las uniones deben ser sólidas, quedar bien apretadas o en su caso prensadas con la herramienta adecuada. Cuando se quiere lograr la mejor conexión de todas, adicional a todo lo anterior se suele aplicar soldadura. De hecho el uso de soldadura es obligatorio cuando se realizan instalaciones eléctricas en embarcaciones. ¿Has intentado soldar un cable de aluminio?

La cuarta particularidad al usar cableado de aluminio es un fenómeno conocido como Corrosión Galvánica. La corrosión galvánica es un proceso electroquímico en el que un metal se corroe al estar en contacto directo con un tipo diferente de metal (más noble) y ambos metales se encuentran inmersos en un electrolito o medio húmedo, como el aire que nos rodea, mientras más humedad relativa más eficiente el proceso.

La compatibilidad de dos metales distintos puede predecirse por medio del "índice anódico". Este parámetro mide el voltaje electroquímico que se desarrolla entre el metal y el oro, tomando al oro como electrodo de referencia. Para tener el voltaje relativo entre dos metales, basta con hacer la diferencia de sus índices anódicos. Para instalaciones normales en ciudades (poca humedad, lejos de la costa), la diferencia de los índices anódicos no debería ser superior a 0.25 o 0.3 V. Para ambientes más complicados, tales como instalaciones en ciudades costeras o instalaciones dentro de embarcaciones en ambientes salinos, la diferencia no debería superar 0.15 V. ​El índice anódico del oro es de 0.00, el níquel tiene 0.30, el cobre, latón y los bronces de bajo grado tienen 0.35, otros bronces 0.40, el acero resistente a la corrosión 0.50, el cromo 0.60, pero el aluminio tiene 0.95.  Esto quiere decir (como probablemente ya te ha pasado) que si conectas tu cable de aluminio a una terminal de cobre, ya que su diferencia de índices anódicos es de 0.6, cuando tu equipo repentinamente deje de sonar y vayas a revisar qué sucedió, probablemente te vas a encontrar con que aquella conexión eléctrica ya no existe, pudiera haberse corroído la unión al punto donde simplemente se desintegró el aluminio, ya no está, y el circuito quedó abierto. Esto quiere decir que hay que poner atención a qué materiales vamos a conectar nuestro conductor de aluminio, tal que sus índices anódicos no sean tan distintos. Una buena opción es conectarlo a chapa de zinc o acero galvanizado, con un índice anódico de 1.20 o hierro forjado con un índice de 0.85.

Después de leer esta información, ¿no sienten como que las complicaciones superan con creces lo que nos estamos ahorrando al no usar cable de auténtico cobre?

Los comentarios están cerrados.